O PLC foi desenvolvido por imitar o princípio de controle do relé original, o PLC da década de 1970 só tinha controle lógico de volume de comutação, o primeiro aplicado na indústria de fabricação de automóveis. É usado para armazenar instruções para executar operações como cálculos lógicos, controle de sequência, temporização, contagem e operações; E controla vários tipos de máquinas ou processos de produção através de operações de entrada e saída digitais. O programa de controle compilado pelo usuário expressa os requisitos de processo do processo de produção e é previamente depositado na memória do programa do usuário do PLC. O tempo de execução é executado linha a linha de acordo com o conteúdo do programa de armazenamento para completar as operações exigidas pelo processo.

Atualmente, o gabinete de controle PLC é amplamente utilizado em todas as grandes cidades e plantas de tratamento de águas residuais rurais.

O sistema de automação de tratamento de águas residuais baseado em PLC tem controle remoto "manual", controle remoto automático, controle local e três modos de controle. Modo de controle no local: Quando o modo de controle no local é selecionado pela caixa de controle de campo do dispositivo ou pelo interruptor "local/remoto" no gabinete de controle mcc, o dispositivo é iniciado e interrompido através dos botões na caixa de controle de campo ou no gabinete de controle mcc.

O controle remoto é também chamado de “controle centralizado”. Esta operação, por sua vez, é dividida em modo de "controle automático" de controle automático e controle manual: caixa de controle de campo ou armário de controle MCC. Quando o interruptor local / remoto seleciona o modo remoto e o controle automático / remoto da estação de controle de campo é configurado para o modo automático, o plc conclui automaticamente vários controles, incluindo o controle de circuito contínuo, de acordo com a realidade do campo, sem a necessidade de intervenção manual.

Modo de controle "manual remoto", caixa de controle de campo ou armário de controle MCC. O modo remoto é selecionado no interruptor local / remoto, quando o operador monitora os dados através do volume de processo e faz com que o dispositivo funcione com segurança através da operação em tempo real.

A diferença de nível de líquido ultrasônico é definida na frente e depois da grelha grossa e fina e mostra em tempo real a diferença de nível de líquido na frente e depois da grelha grossa e fina no campo e no monitor do computador da sala de controle central. De acordo com a qualidade da água de tratamento da fábrica, o valor de processo é definido, quando a diferença de nível de líquido posterior atual é maior ou igual a esse valor de processo, a cadeia de arranque e parada da grade grossa e fina pode ser realizada automaticamente.

O medidor de fluxo eletromagnético é instalado no tubo de entrada de água, mede o fluxo de entrada de água em tempo real e mostra o nível de líquido da estação de bomba de entrada de pré-tratamento no monitor de computador da sala de controle central e no campo, e controla automaticamente o início e a parada de três bombas de elevação de entrada de acordo com o nível alto e baixo desse valor de líquido, para que o tempo de funcionamento das três bombas de elevação seja basicamente equilibrado e mostre o estado de inicialização e parada de cada bomba de elevação no computador. Um pH-medidor é configurado na piscina de regulação para medir o pH da água de entrada instantânea para refletir se a qualidade da água de entrada está em conformidade com os requisitos de tratamento. A gama de requisitos de configuração do pH da água de entrada é de 4,0 a 9,0, quando o pH da água de entrada não está neste intervalo, o computador da sala de controle central emitirá um sinal de alarme acústico e fechará automaticamente a porta de entrada para garantir a qualidade da água de saída.

3, definir um medidor on-line de potencial de redução de oxidação (ORP) na piscina de oxigênio deficiente e na piscina de oxigênio anaeróbico definir dois medidores on-line de oxigênio dissolvido (DO), no campo e no computador da sala de controle central podem mostrar os valores de medição em tempo real, a ORP da piscina de oxigênio anaeróbico da fábrica é geralmente em torno de -200mv; O déficit de oxigênio da piscina é geralmente em torno de 1.0mg / L; O DO da piscina de aeróbio é geralmente de cerca de 2,0 a 2,5 mg / L. Quando o valor em tempo real monitorado não está dentro da faixa de valores definidos, o computador da sala de controle central emite um sinal de alarme acústico e luminoso, de acordo com o qual a equipe pode determinar o número de unidades abertas do soprador e a quantidade de ar, com base em garantir que o oxigênio dissolvido esteja dentro da faixa normal para o usuário economizar consumo de energia. Alternando o estado de funcionamento do anfitrião e do aparelho secundário, o tempo de trabalho acumulado dos três sopradores é basicamente igual.

4, configurar dois medidores de concentração de lodo na piscina de aeróbio, implementar o monitoramento da concentração de lodo na piscina de aeróbio, quando a concentração de lodo na piscina é maior, reduzirá o fluxo de retorno de lodo na piscina de afundamento e aumentará a evacuação de lodo; Quando a concentração é menor, o fluxo de retorno da lama aumenta adequadamente. Todos os processos de controle acima podem ser controlados remotamente na sala de controle central com base nos dados de monitoramento.

5, configurar um medidor de nível de lama na piscina de afundamento, quando o valor de nível de lama de monitoramento on-line é alto, pode ajustar automaticamente a máquina de raspagem de lama, o equipamento de drenagem de lama, a remoção da lama restante para evitar a corrupção da lama de precipitação.

6, na piscina de saída, o medidor de pH, o medidor COD on-line, o medidor de concentração de lodo e o valor de medição de monitoramento em tempo real no local e na sala de controle central, o pessoal pode controlar a qualidade da água a qualquer momento